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活性石灰生产线

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活性石灰生产线介绍:

回转窑是指旋转煅烧窑(俗称旋窑),属于建材设备类。回转窑按处理物料不同可分为水 泥窑、冶金化工窑和石灰窑。 
  在建材、冶金、化工、环保等许多生产行业中,广泛地使用回转设备对固体物料进行机械、物理或化学处理,这类设备被称为回转窑。 
  回转窑的应用起源于水泥生产,在回转窑的应用领域,水泥工业中的数量最多。水泥的整个生产工艺概括为“两磨一烧”,其中“一烧”就是把经过粉磨配制好的生料,在 
  回转窑的高温作用下烧成为熟料的工艺过程。因此,回转窑是水泥生产中的主机,俗称水泥工厂的“心脏”。建材行业中,回转窑除锻烧水泥熟料外,还用来锻烧粘土、石灰石和进行矿渣烘干等;耐火材料生产中,采用回转窑锻烧原料,使其尺寸稳定、强度增加,再加工成型。有色和黑色冶金中,铁、铝、铜、锌、锡、镍、钨、铬、锉等金属以回转窑为冶炼设备,对矿石、精矿、中间物等进行烧结、焙烧。如:铝生产中用它将氢氧化铝焙烧成氧化铝;炼铁中用它生产供高炉炼铁的球团矿;国外的“SL/RN法”、“Krupp法”用它对铁矿石进行直接还原;氯化挥发焙烧法采用它提取锡和铅等。选矿过程中,用回转窑对贫铁矿进行磁化焙烧,使矿石原来的弱磁性改变为强磁性,以利于磁选。化学工业中,用回转窑生产苏打,锻烧磷肥、硫化钡等。上世纪60年代,美国LapPle等发明了用回转窑生产磷酸的新工艺。该法具有能耗低、用电少、不用硫酸和可利用中低品位磷矿的优点,很快得到推广。此外,在环保方面,世界上发达国家利用水泥窑焚烧危险废物、垃圾已有20余年的历史,这不仅使废物减量化、无害化,而且将废物作为燃料利用,节省煤粉,做到废物的资源化。[回转窑,石灰回转窑,水泥回转窑,回转窑设备 ]水泥回转窑的类型即特点,水泥工业在发展过程中出现了不同的生产方法和不同类型的回转窑,按生料制备的方法可分为干法生产和湿法生产,与生产方法相适应的回转窑分为干法回转窑和湿发回转窑两类。由于窑内窑尾热交换装置不同,又可分为不同类型的窑。 
  回转窑的分类;水泥回转窑;水泥窑目前主要有两大类,一类是窑筒体卧置(略带斜度),并能作回转运动的称为回转窑(也称旋窑);另一类窑筒体是立置不转动的称为立窑。 
1、 湿法回转窑的类型:用于湿法生产中的水泥窑称湿法窑,湿法生产是将生料制成含水为32%~40%的料浆。由于制备成具有流动性的泥浆,所以各原料之间混合好,生料成分均匀,使烧成的熟料质量高,这是湿法生产的主要优点。 
2、 干法回转窑的类型: 干法回转窑与湿法回转窑相比优缺点正好相反。干法将生料制成生料干粉,水分一般小于1%,因此它比湿法减少了蒸发水分所需的热量。中空式窑由于废气温度高,所以热耗不低。干法生产将生料制成干粉,其流动性比泥浆差。所以原料混合不好,成分不均匀。 水泥回转窑;主要用于煅烧水泥熟料,分干法生产水泥回转窑和湿法生产水泥回转窑两大类。冶金化工回转窑则主要用于冶金行业钢铁厂贫铁矿磁化焙烧;铬、镍铁矿氧化焙烧;耐火材料厂焙烧高铝钒土矿和铝厂焙烧熟料、氢氧化铝;化工厂焙烧铬矿砂和铬矿粉等类矿物。石灰回转窑(即活性石灰回转窑)用于焙烧钢铁厂、铁合金厂用的活性石灰和轻烧白云石。 

湿法回转窑工艺本页我们仅以湿法回转窑工艺做以介绍和分析。湿法回转窑窑体通常比较长(长径比为30~40),为增加窑的传热面积,常在窑尾分挂有链条,加速水分蒸发。湿法回转窑生产时在生料磨中加入水,将生料制成含水为30%~40%的料浆,经均化达到要求的料浆由窑头喂料机送入窑内煅烧成熟料,出窑熟料经冷却机冷却,送入熟料库,原煤经烘干兼粉磨成煤粉后再燃烧供给给熟料煅烧所需热量。湿法回转窑煅烧的特点是:由于生料制成泥浆,所以对非均质原料适应性强,生料成分均匀,工艺稳定,烧成的熟料质量高,熟料强度等级高,粉磨过程中粉尘少,窑尾飞灰少。但湿法生产时蒸发30%~40%的料浆水分,需要消耗较大热量,能耗占水泥成本的1/2~1/3,较立窑和干法回转窑均高。湿法生产由于热耗高,能源消耗大,且生产时用水量大,消耗水资源,我国已把湿法水泥生产列为限制淘汰窑型。水泥立窑的类型即特点;我国目前使用的立窑有两种类型:普通立窑和机械立窑。 普通立窑是人工加料和人工卸料或机械加料,人工卸料;机械立窑是机械加料和机械卸料。机械立窑是连续操作的,它的产、质量及劳动生产率都比普通立窑高。 根据建材技术政策要求,小型水泥厂应用机械化立窑,逐步取代普通立窑。[回转窑,石灰回转窑,水泥回转窑,回转窑设备 ]回转窑窑体的主要结构包括有1.回转窑窑壳,它是回转窑(旋窑)的主体,窑壳钢板厚度在40mm左右的钢板,胎环的附近,因为承重比较大,此处的窑壳钢板要厚一些。窑壳的内部砌有一层200mm左右的耐火砖。窑壳在运转的时候,由于高温及承重的关系,窑壳会有椭园型的变形,这样就会对窑砖产生压力,影响窑砖的寿命。在窑尾大约有一米长的地方为锥形,使从预热机进料室来的料能较为顺畅地进入到窑内。2回转窑胎环、支持滚轮、轴承、胎环与支持滚轮都是用来支撑窑的重量用。胎环是套在窑壳上,它与窑壳间并没有固定,窑壳与胎还之间是加有一块铁板隔开,使胎环与窑壳间保留一定间隙,不能太大也不能过小。如果间隙太小,窑壳的膨胀受到胎环的限制,窑砖容易破坏。如果间隙太大,窑壳与胎环间相对移动、磨擦更加利害,也会使窑壳的椭圆变形更加严重。通常要在二者间加润滑油。我门可以通过窑壳与胎环间的相对运动来凭估计窑壳的椭圆变形程度。回转窑窑壳与胎环之间存在着热传导率的差异,必需借助外部的风车来帮助窑壳散热,平衡减小两者间的温差。否则窑壳的膨胀会受到胎环的限制。在开窑时,窑壳的升温速率高于胎环,窑工必须控制回转窑(旋窑)的升温速率在50℃/h,这样有利保护窑砖。 通常托轮要比轮带宽50-100mm毫米左右,滚轮轴承是采用巴氏合金,如果轴承失去润滑,会使轴承因温度过高而烧坏。在轴承处都有冷却水进行循环冷却。为减少窑壳对胎环的热辐射,造成托轮温度过高,在二者之间都加有隔热板来减少热辐射。 回转窑(旋窑),一般有2组到3组托轮。3. [回转窑,石灰回转窑,水泥回转窑,回转窑设备 ]回转窑止推滚轮 [回转窑,石灰回转窑,水泥回转窑,回转窑设备 ]回转窑止推滚轮就是限制回转窑(旋窑)吃下或吃上时的极限开关。因为支持滚轮要比窑胎宽一些,为使托轮与轮带能够上下移动,磨损均匀。在胎环的端面设有止推滚轮。

竖式预热器:
竖式预热器的主要作用是把上部送来的石灰石物料送到预热器体内,同时利用窑内煅烧后排放出来的高温废气(850°),在预热器内将物料均匀的预热到750°以上,预热过程中有百分之三十CaCO3在预热器内分解,然后再由液压推杆推入回转窑内煅烧,这样的煅烧工艺不仅使石灰石在窑内燃烧时间大大缩短,同时也能获得较高活性度的石灰。
竖式预热器系统主要由六大部分组成。
1.上部给料系统:主要包括上部料仓.下料管,下料方式及结构可以保证在向预热器本体内给料时实现安全密封,这样外界的冷空气不能进入到预热期内,并且供料可以借助棒条阀实现连续或不间断给料。
2.预热器本体:它是保证物料预热到750°以上的最重要部分,它是 由预热室.悬挂装置及耐火砖衬等部分构成。该部分的结构大部分是金属构件,部分材料根据需要选用了耐热钢,耐热钢能在1000~1100摄氏度高温下工作。另外耐火砖衬结构设计新颖.密封性好,能保证物料在预热器内均匀预热幷达到预热温度。
3.推料装置:主要包括推头.框架和连杆等部分,推头采用耐热钢铸造成焊接而成,能承受高温,借助电控和液压系统,各个液压推杆能自动控制程序实现顺次推料。
4.液压系统:主要包括邮箱.油泵.电机.电磁阀.液压油管等。它的主要作用是控制推料装置,完成推料动作。
5.下部加料室:主要包括溜管.加料室主体.加料溜嘴等,它的主要作用是将预热后的物料导入回转窑内煅烧。
6.框架:它主要包括立柱.圈梁等,主要作用是承载预热器的上部结构。


蓖式冷却器:
高效充气梁篦式冷却机是由以下几部分组成:上、下壳体部分、篦床部分、传动装置、熟料破碎机、熟料拉链机、漏料锁风装置、自动润滑系统、供风风管系统等,与风机组及进风管道(另配套)形成冷却系统。完成热水泥熟料的冷却、余热的回收、熟料的破碎和输送。
高效充气梁篦冷机具有以下特点:
1、冷却效率高,采用厚料层、强淬冷技术,可提高熟料产量及标号,同时提高水泥磨机对物料的易磨性,从而降低水泥的成本。
2、热回收率高,按料层分布规律,合理配送冷却风,提高风的利用率、保证了物料的冷却和热回收,二次风温≥1100℃,三次风温≥850℃,排风温度≤250℃,热效率为75%。
3、采用复合篦床,熟料淬冷和热回收区采用充气篦板和充气梁,充分保证了高运转率和高效热回收的要求;中低温区进行深层冷却,采用了易于维修的结构和风室供风的冷却方式,确保冷却效果。
4、由于结构合理,可适应烧成工艺中出现的诸多问题,彻底杜绝“堆雪人”、 “红河”、 “吹穿”等现象,使篦冷机运转率可达95%;高温区篦板使用寿命可达24个月。
5、可配设三元控制系统和监测装置(供选择),保证高效、稳定、安全操作。

系统工艺流程介绍:
合格的石灰石存放在料仓内,经提升机提升并运入预热器顶部料仓。预热器顶部料仓,由上下2个料位计控制加料量,然后通过下料管将石灰石均匀分布到预热器各各室内。 石灰石在预热器被1150°C窑烟气加热到900°C左右,约有30%分解,经液压推杆推入回转窑内,石灰石在回转窑内经烧结分解为CaO和CO2。分解后生成的石灰石进入冷却器,在冷却器内被鼓入的冷空气冷却到100°C一下排出。经热交换的600°C热空气进入窑和煤气混合燃烧。废气在兑入冷风经引风机进入袋式除尘器,再经排风机进入烟囱。 出冷却器的石灰经振动喂料机,链斗输送机、斗式提升机、胶带输送机送入石灰成品库。
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